3月28日-30日，以“夯实电动化推进智能化实现高质量发展”为主题的中国电动汽车百人会论坛（2025）在京隆重召开！本届论坛汇聚20+政府有关部门领导、30+院士专家、100+汽车及相关领域的企业代表，共议汽车产业变革新路径。在30日召开的汽车“三新”变革论坛上，诺贝丽斯中国区董事总经理、亚洲副总裁刘清发表精彩演讲。以下内容为现场发言实录：


诺贝丽斯中国区董事总经理、亚洲副总裁 刘清

大家早上好，接下来15分钟我把诺贝丽斯最近一段时间在汽车，特别是乘用车、电动车里边轻量化技术的一些思考和做的工作跟大家做一个分享。

这次来参加百人会2025论坛我有一个感受和原来不太一样，刚才永伟副理事长也讲了，这次的“三新”，包括新材料专门摘出来作为专题来讲，这是一个很大的进步，今天通过我的讲演我希望大家能记住我讲的8个字，很简单，“少即是多，轻便是优”，现在我正式进入讲演。

首先我花2分钟很简单的把诺贝丽斯是一个什么样的公司做一个介绍。

我们是一个全球做铝压延产品的公司，铝板材这种形态应用于各种各样不同的产品，我们在全球从规模，到在全球的分布，员工和生产制造基地来讲，是全球这个行业的领先者，在四大洲都有我们的生产基地。同时，诺贝丽斯在四大洲所服务的市场有四个，汽车市场、航空航天市场、饮料包装市场、特种合金市场。在中国有2间工厂，常州这个工厂是我们在十多年前建立的中国首家汽车专用轻量化铝板生产基地。从诺贝丽斯全球的市场，从汽车行业来讲，我们是在这个细分市场做这个产品规模最大的一间公司。在全球几百个不同车型的应用中，我今天来做这个报告之前简单统计了一下，中国经过十多年的发展，已经有120多款车型开始用铝和铝板材在不同的部件中，白车身覆盖件在过去十年中从无到有，得到了飞速的发展。伴随着下半场电动化经过以后的智能化过程中，这种发展会得到强劲的推动。

诺贝丽斯在中国也做航空航天业务，我们是C919最主要的供应商之一，同时给空客、波音等国际大型飞机客机制造商提供我们的铝板材料。昨天小鹏总讲解的时候，提到了低空经济以后的发展，提到复合材料会得到很大的应用，昨天我跟他在电梯里碰到的时候，分享了我的观点，恐怕低空经济未来的发展还得要以金属材料为主，因为铝在飞机领域得到了广泛的应用，这里边的潜力巨大。

我们在中国，除了生产基地以外，也做研发，因为研发对于我们的汽车行业发展至关重要，不管是新材料、新合金的研发，或者是新工艺的研发，新应用的研发，至关重要。两周前我们跟理想汽车做轻量化的段总，我们两家公司在常州成立了联合实验室，适应于汽车行业飞速发展的新材料、新工艺、新技术的应用，应运而生的联合实验室。

今天我跟大家分享我们做的全寿命周期评估的项目，在中国是第一次做这个项目。这个项目和天津中汽研一起做的，这个项目刚刚结束，我是第一个在中国行业交流里面把报告相应的内容拿出来分享，借用EV100的平台。

我们所基于的方法学是通过LCA，全生命周期评估的方法学来做，我们选了全钢车身纯电SUV为目标车型，进行不同车身轻量化方案减碳效益的对比研究。这个车大概一年的销量在12万辆左右，车本身的重量在2.1到2.4吨，根据不同的配置，车重有所不同。研究的对象最主要是集中在车身部件，用白车身，车身骨架和覆盖件作为对象，因为这个车本身是电动车，电池本身已经用了铝，研究的对象主要是集中在车身上。LCA全生命周期核算的方案我们选了三个，一个是基准方案，按照现有的材料策略和路径来做，用低碳钢、超高强钢和高强钢来做白车身和覆盖件，轻量化方案选了两个，一个是用普通的诺贝丽斯先进的铝合金来做，二是更进一步用先进的高回收诺贝丽斯铝合金来做。下边可以看到结论，从车身减重来讲，总共2.1到2.4吨的车，可以减重将近300公斤，298.05公斤，包括一次减重，通过铝代钢，通过适当的设计可以达到40%的减重，刚刚永伟秘书长讲的是40%-50%，我们取的稍微低一点，40%，车身和覆盖件减了208公斤。通过一次减重会带来二次减重的效益，包括支撑件、悬架25公斤左右，车身减重了以后，电池的减重，包括电芯、外壳等等减重达到64.37公斤，加在一起是298.05公斤。从头到尾系统边界的设定，实际上是从铝材的采矿开始，冶炼成金属，到了铝加工企业把他变成铝卷材，铝板材，再进入车企，把他变成零部件，最后到使用阶段，到报废拆解阶段整个全生命周期的分析。

量化来看，采用先进的、高性能、高回收比的低碳铝合金带来的减重，再加上电池减重，是电动车全生命周期减碳效益的最主要来源。下面的表格中一目了然，比如说左上角的基准方案，就是用钢，超高强钢，高强钢的方案，全生命周期的碳排放是接近6吨左右，分了三个阶段，包括材料的获取与生产阶段，生产制造的阶段和使用阶段三个阶段来看。轻量化方案一，我们用诺贝丽斯铝材的解决方案，但是不是高回收比的方案达到的略低于5吨的全生命周期的碳排放。如果用轻量化方案二，高回收比循环铝的比例去做他，这款车整个生命周期的碳排可以做到接近4吨。不同阶段的比例大家可以看到，对于基准方案，左下角，使用阶段达到了56%以上，使用阶段没有特殊轻量化解决方案，这是很容易理解的。从右边来看，一次减重、二次减重、电池减重加在一起，通过不同的方案进行比较，在使用阶段本身的碳排放明显降低，总的碳排放全生命周期也是明显降低。

我们得到什么样的结论呢？有几种结论，一是从电动车全生命周期碳排结论来看，首先，轻量化材料生产阶段是减碳的关键，常规的车用铝合金在材料获取，以生产阶段的碳排放要高于钢铁材料，因为电解铝，如果不用绿铝、低碳铝，碳排放是高的。进行轻量化设计时，保证车辆必要性能的前提下，应该尽量选择循环材料以及绿色能源，使用绿比较高的轻量化材料，形象化地讲是绿铝、低碳铝来做这个事情，跟循环铝掺在一起做原料端的输入，不这样做的话，确实比较难实现减污降碳的技术开发目的。

电池这个领域的减重值得关注，过去往往是我们比较忽略的地方，由于动力电池生命周期的排放量比较高，电动汽车经轻量化设计以后，在续航里程保持不变的条件下，电池减重是减碳效益的另外一个主要的来源。在轻量化技术开发，以及碳排放模拟核算的相关工作中，在以后值得更加深入的研究，我们这个研究是第一次用铝代钢做的全生命周期的研究，抛砖引玉，希望以后能看到主机厂方面能做更多的工作，共同促进新能源材料，新材料和轻量化材料的推广和应用。

三是更贴近现实的工况和生命周期的行驶里程。目前我们国家的生命周期行驶里程相较于欧美这些国家普遍偏低，轻量化、电动化、智能化行业趋势下，汽车产品碳排放的重点将越来越多集中于上游的生产制造阶段。提高汽车生命周期行驶里程，对于整个行业的降碳、脱碳有很大的帮助。同时，大家知道整个中国行驶在不同城市频繁启停的工况，通过减重带来的能耗和碳排的节约显得更为重要。

如果我们站在另外一个角度来看，从整车的角度意味着什么呢？我们认为更轻、更远、更低碳的车身可以助力整车企业提供给消费者更低的成本，智能化和更优异的安全驾驶体验。为什么这么讲呢？一是直接制造成本的节约，常规车辆采用高回收比先进铝合金情况下，可以最大程度减少铝合金所带来的成本增加，同时配合二次减重，尤其减小电池包所带来的成本节约，可以带来整车制造维度上的成本降低。这方面大家在市场上讲得比较少，更多讲的是怎样有更远的行驶里程，而不是把车做得更有效率，同样的行驶里程下，把电池和整车做得更轻，电池做得更小。我个人的观点，我们做轻量化十几年，这一点大家值得商榷，我也是开电动车，开油车的用户，我从来不觉得1500公里，1200公里，1000公里，2000公里是我要的东西，我在城市里边开，500公里够了，一周基本上充一次电，上下班够了。在城市之间要开高速或者旅游，500公里行驶里程也够了，现在基本所有的加油站都有快充，而且我们不可能一个人一开就开四五百公里，总归要休息一下，从应用场景来讲，值得大家深入思考。在同样的行驶里程下怎样做得更好。

第二块其实跟成本是有关系的，间接成本及其他收益。大家仔细想一想，由于轻量化带来的百公里能耗节约，可以让用户在使用过程中降低汽车生命周期内的使用成本，如果我买车必须要100度电池和60度电池就够了的使用场景，开20万公里，不管是多少年，我使用的能源成本是不一样的。这一点过去大家在开油车时很容易理解，车轻用的油少，开了两万公里，本就赚回来了，开电车也是一样的，用户一定要关注使用成本，用电也是需要成本的，换电也是要成本的。你到快充，加油站去换电，也是需要成本的。同等级车里更优异的能耗可以作为在激烈的竞争中的卖点，整车更低的碳排，在出口时规避特定地区的碳边界税，这是一个很大的成本，如果我们能把电池做得更低，更有效率，是有优势的，同时获得潜在的碳积分收益。

第三点是助力智能化，现在我们都讲进入下半场，要智能化，我特别赞同欧阳教授讲的这句话，除了智能化以外，可持续发展，不管是讲可持续能源还是其他的，可持续一直是我们汽车行业不能绕过去的一个必由之路。从这一点来讲，没有一个免费的午餐，一个技术应用在车里面，所有智能化技术的应用都以直接或者间接的车身重量的增加为前提，如果我们轻量化能做得更好，会减少汽车整车的重量以及成本带来的更大的压力，轻量化和潜在成本的节约可以释放更多的空间，让整车厂在上半场电动化结束以后的下半场智能化博弈当中获得更大的优势，大家有更多的空间来做这个事情。

第四点从消费者来讲，更好的驾乘体验，驾驶体验，这是肯定的。更多使用低碳的铝合金在车身方面，可以提高车身的耐久度，铝本身抗腐蚀性能强，能达到很好的车身钢度，同时整个车的重心降低，也提升了安全性。从行人安全碰撞保护来讲，如果一辆SUV一开始就减了几百公里，刹车距离要减少，行人保护也会更安全，这些都是很好的驾乘体验，为消费者保驾护航。

最后，我用公司宗旨来结束今天我的讲演，诺贝丽斯希望跟大家，跟同行一起共同打造可持续发展的世界，要做到这个目标，光靠材料供应商是远远不够的，一定要跟大家携起手来，真正履行我们的社会责任，把车做得更轻，让车跑得更远，让他的排放做得更低。

所以，“少即是多，轻便是优”，谢谢大家！